1.结构稳定性控制：超高层烟筒需抵御强风、地震等极端荷载，施工中需确保垂直度偏差≤15mm（全高），混凝土浇筑不出现冷缝与裂缝；
2.复杂工艺协同：烟筒主体结构、耐酸内衬、隔热层需同步施工，各环节精度要求高，传统工艺易导致工序冲突；
3.高空作业风险：作业面距地面超百米，施工环境恶劣，安全防护与材料运输难度极大，需突破传统施工模式。
二、技术创新：三大核心工艺突破
1. 智能滑模施工体系
采用液压自动滑模技术，通过计算机控制 16 组液压千斤顶同步提升，滑升速度稳定在 25cm/h，垂直度偏差实时监测并自动纠偏。混凝土选用 C40 高性能自密实材料，添加聚丙烯纤维抑制收缩裂缝，确保筒壁表面平整度误差≤3mm/㎡。
2. 高空作业安全保障系统
智能防护平台：搭建全封闭环形操作平台，配备风速监测、人员定位与防坠落报警装置，实时监控作业安全；
物料运输革新：采用定制化塔吊 + 专用料斗系统，实现混凝土垂直运输与精准浇筑，效率提升；
BIM 全流程管理：通过三维建模模拟施工过程，优化工序衔接，减少交叉作业风险，缩短工期。
三、项目成果：品质与效率双突破
1.结构性能达标：经第三方检测，烟筒垂直度偏差仅 12mm，混凝土强度与抗渗性能均优于设计标准，可抵御 12 级台风与 8 度地震；
2.环保与节能：隔热层使烟筒外壁热量散失减少，内衬防腐层寿命达 25 年，远超行业标准；
3.施工效率创新：从基础浇筑到封顶较传统工艺缩短工期，且实现 “零事故” 施工目标。
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